1、混凝土原材料的控制

1）一般要选择同一产地、同一品牌、同一颜色的水泥、砂、碎石和外加剂等原材料，并且同一单位工程尽可能采用同一批原材料，原材料应干净无杂质，这样可以有效避免因原材料差异而造成混凝土外观颜色不一致或斑点。

2）加强水泥的现场检查。对每批进场水泥都要检查其出厂合格证，并抽样送实验室试验，测定其强度、初终凝时间、安定性等指标，只有全部合格后才可使用。检查水泥储存条件，确保水泥储存在干燥、通风、防风雨、防潮湿的地方和条件下。水泥进场后应尽快使用。需要强调的是要防止施工队伍使用过期或被雨淋而结块的水泥。

3）严禁使用山砂或深颜色的河砂，准确测定沙中含泥量，控制其含泥量小于3%。

4）随时对进场的砂进行筛分，检测杂质含量，进行压碎值等试验。控制砂的级配，选用中砂要大致均匀，不能都用规定级配的最大极限百分比，以有利于混凝土密实光洁。

5）混凝土用的粗骨料应具有良好级配。其最大粒径不得超过板厚的1/2或结构截面最小尺寸的1/4，也不得大于钢筋间最小净距的3/4，且不得超过100mm。

2、混凝土拌合物的控制

1）严格控制混凝土配合比设计。按有关技术规定进行计算和试验，并在施工过程中经常检查。

2）合理选用水泥标号，使水泥标号与混凝土设计强度等级之比控制在13-20之间。客观情况做不到时，可采取在混凝土拌合物中摻加混合材料或减水剂等措施，以改善混凝土拌合物的和易性，增加混凝土密实度和光洁度。

3）建立原材料计量岗位责任制。计量方法力求简便易行、可靠，特别是水的计量，应制作标准计量水桶；外加剂应用小台秤计量。

4）严格控制水灰比。注意现场搅拌混凝土时，应根据每车砂的含水率随时调整水灰比，以保持混凝土的良好和易性，减少水泡、气孔的形成。

5）严格控制坍落度。在拌制地点及浇筑地点按规定检查混凝土坍落度，尽量缩短混凝土拌合物的停放时间，减小坍落度损失。

6）随时检查混凝土搅拌时间。

7）严格控制外加剂的使用。混凝土中掺用的外加剂应按有关标准鉴定合格并经试验符合施工要求后再用。粉状外加剂要保持干燥状态，防止受潮结块。已经结块的粉状外加剂应烘干、碾碎，通过0.6mm筛后才能使用。